小姐姐有话说：
镜面加工是金属切削加工的最高境界，是提高机械部件使用寿命的最有效手段。
工件表面粗糙度<0.8微米的表面时，称：镜面加工。
日本镜面技工技术位居世界前列，而且，都是一些小作坊在做。
比较有名的是：小林研业的镜面加工技术。
这家只有5个人的小作坊，在四年间为苹果抛光了250万个iPod 镜面背板。

今天我要告诉你：

日本一项可以实现表面粗糙度Rao.o3微米，且不需要研磨的切削加工技术。

急剧增加的模具镜面加工需求

近年来，关于物联网的传感器以及下一代汽车的驾驶舱模块，要求【镜面加工】的高精度模具的需求急剧增加。例如，在物联网中，光电传感器、光纤传感器等照相机模块需要光学透镜。

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新一代汽车的驾驶舱模块上的应用中，备受瞩目的平视显示器(HUD)中，光学系统也十分重要。作为直接反映人类视野信息的手段，原本是在喷气战斗机的驾驶舱和战斗直升机的驾驶舱中使用的军事技术。为了实现HUD，需要超精密复杂形状的非球面透镜。

为了制造这样的光学透镜和非球面透镜，模具必不可少，这个模具当然需要镜面加工。以往，镜面加工是工匠的磨光技术不可或缺的东西，但是现在要求【磨光工程削减】或者【磨光无损】。为了提高模具的耐久性，模具材料的硬度不断增加，人工镜面加工事实上变得困难。这也是无磨加工之所以吃香的背景。

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而且，近年来，将包络加工等通过磨光进行的镜面加工，置换为【切削加工】的工艺转换技术比较流行。如果能把【研磨】替换成【切削加工】的话，就可以使过去依赖人手的工序实现自动化。虽然降低成本，但也有助于提高品质的稳定性和可重复性。

但是，在包络加工中可以得到面粗糙度Ra0.1~0.03(微米)，而切削加工在铣削加工中通常的面粗糙度Ra3(微米)左右。即使在精密切削的情况下，Ra1.6~0.8(微米)也是极限。为在切削加工中实现与包络加工相同的面粗糙度，需要从根本上采用不同的切削工具和切削加工技术。

实现表面粗糙度Ra0.03微米的切削加工技术

其中，日本日进工具的PCD球头立铣刀【PCDRB】将金刚石烧结体作为工具素材，工具形状为球形(图1)。

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本工具可以实现表面粗糙度Ra0.026(微米)，成为完全的镜面。

该工件的精加工工艺为使用工具PCDRB R1×5条，转速为每分钟4万次，进给速度为1000毫米/分，加工时间为114小时49分钟。尽管加工时间非常长，但PCDRB的R后退量仍在1微米以内，该工具具有较高的耐久性。

随着智能手机的摄像头模块和各种传感器性能的不断提高，销售价格没有提高，技术创新之后，在这个背景下，将【研磨】置换成【切削加工】的工艺转换技术应孕而生。

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来源：日经BP社

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